Первая деталь и протоколы: баллонирование, запись результатов, контроль партии и несоответствующая продукция

Зачем контроль первой детали

Контроль первой детали (по-английски First Article Inspection, FAI) — полная проверка первой детали после наладки на соответствие чертежу и заказу. Он отвечает на вопрос: способен ли этот станок с этой программой и этой оснасткой делать годные детали.

Как оператор снимает, меряет первую деталь и правит коррекцию, разобрано в курсе оператора: «Первая деталь и измерения». Здесь — взгляд ОТК: что должно быть проверено, как это записать и что делать, если деталь не прошла.

Протокол первой детали — не приёмка партии. В сводке изменений IAQG к редакции 9102C прямо уточнено, что отчёт FAI не является документом приёмки продукции. Партию принимают по своему плану контроля.

Когда повторять

Протокол действует, пока не изменилось то, что могло повлиять на деталь. В редакции 9102C стандарт требует оценить, какие характеристики изменение делает недействительными, и проверить именно их. Типовые поводы по разъяснениям IAQG:

• новая ревизия чертежа — проверяют изменённые требования;
• другой станок, программа, оснастка или материал, перенос производства на другую площадку;
• смена метода контроля — другое средство, чем указано в протоколе;
• новый подрядчик на спецпроцесс — термообработку, покрытие;
• долгий перерыв в выпуске — проверяют то, на что мог повлиять простой;
• исправленное несоответствие — повторно меряют затронутые характеристики.

Проверка только затронутых характеристик называется частичным контролем первой детали. Её оформляют со ссылкой на базовый протокол. Поэтому базовый протокол хранят вместе с ревизией чертежа и условиями изготовления — иначе при следующем изменении придётся мерить всё заново.

Баллонирование чертежа

Баллонирование — номер в кружке у каждого требования чертежа. Тот же номер становится номером строки протокола.

Нумеруют всё, что можно проверить:

• размеры — с допусками и по общим допускам;
• каждую рамку допуска формы и расположения;
• каждое обозначение шероховатости;
• технические требования: материал, твёрдость, покрытие, маркировка, притупление кромок, отсутствие заусенцев;
• примечания и ссылки на другие документы, если в них есть проверяемые требования.

Правило — один номер, одно требование. Четыре одинаковых отверстия нумеруют одним номером с подномерами: тогда видно, какое именно вышло за допуск. Сам стандарт 9102 баллонированный чертёж не требует — нужно, чтобы у каждого требования был уникальный номер и прослеживаемый результат. Без баллонов этого почти не добиться.

Протокол: какие графы и как писать

Протокол состоит из трёх частей.

Шапка — что проверяли: номер протокола, деталь, ревизия чертежа и модели, материал с номером плавки или партии, заказ, станок, программа, оснастка, полный или частичный контроль и причина, дата и исполнитель.

Таблица характеристик — номер баллона, требование с допуском, средство, факт, годен, ссылка на несоответствие:

Номера и значения — условный пример к схеме выше.

Решение и подписи — годна деталь или нет, есть ли несоответствия; кто проверял и кто утвердил.

Как записывать факт:

• числом, с точностью допуска. Для допуска ±0,2 запись «120» или «годен» ничего не говорит: не видно, насколько размер близок к границе;
• сравнимо с требованием. Для позиционного допуска пишут позиционное отклонение, а не координаты;
• средство — конкретное: тип и, если требуется, инвентарный номер. Отчёт КИМ прикладывают, если номера в нём совпадают с баллонами;
• то, что не мерят в цехе — материал, твёрдость у подрядчика, покрытие, НК, — закрывают ссылкой на документ: сертификат, протокол лаборатории, заключение;
• исходные записи не исправляют. По разъяснениям IAQG исходные формы отчёта не меняют: повторный контроль оформляют новыми формами со ссылкой на исходный протокол. Протокол с исправлениями поверх значений доказательством не служит.

Пока в протоколе есть строка «нет», контроль первой детали не завершён. Несоответствие устраняют, затронутые характеристики проверяют повторно и оформляют новым протоколом со ссылкой на исходный.

Операционный и приёмочный контроль партии

Годная первая деталь не гарантирует годную сотую: инструмент изнашивается, станок прогревается, заготовки отличаются. Поэтому кроме первой детали в работе ОТК есть ещё два вида контроля. Термины — по ГОСТ 16504-81:

• операционный контроль — контроль продукции или процесса во время операции или сразу после неё. Его ведут по плану контроля: какие размеры, чем и как часто. Цель — поймать уход размера раньше, чем он станет браком;
• приёмочный контроль — контроль, по результатам которого решают, годна ли продукция к поставке или использованию. Это и есть приёмка партии ОТК.

Приёмочный контроль бывает сплошным — проверяют каждую деталь партии — или выборочным, когда решение по партии принимают по выборке. Как строят выборку и правила приёмки, — в уроке о выборочном контроле.

Несоответствующая продукция

Деталь, не отвечающая требованию, — несоответствующая продукция. ГОСТ Р ИСО 9001-2015 (п. 8.7) требует её выявлять и управлять ею так, чтобы её не использовали и не отгрузили по ошибке. Порядок на участке:

1. Маркировка. Деталь сразу помечают как несоответствующую — бирка, краска, ярлык с номером записи. Неотмеченная бракованная деталь в общей таре — главный путь брака к заказчику.
2. Изоляция. Деталь переносят в изолятор брака — отдельное место или тару, откуда её нельзя взять в работу. Стандарт называет это отделением и ограничением распространения; если несоответствие нашли после отгрузки — возвратом или приостановкой поставки.
3. Запись. В записи о несоответствии: что не так (номер баллона, норма, факт), сколько деталей, какие действия приняты и кто принял решение. Этого требует п. 8.7.2.
4. Решение. Стандарт перечисляет коррекцию, отделение, информирование потребителя и разрешение на приёмку с отклонением. На участке это сводится к трём решениям: доработка (коррекция) с повторной проверкой; приёмка с разрешённым отклонением — когда полномочное лицо, а при необходимости заказчик, разрешает использовать деталь как есть; брак — деталь изымают окончательно. При необходимости о несоответствии уведомляют заказчика.

Кто вправе принимать решение, организация назначает сама в своей системе качества; стандарт требует записать, кто его принял. Контролёр выявляет, маркирует, изолирует и оформляет запись. Разрешить отклонение он может, только если ему это прямо поручено. После доработки соответствие проверяют заново — так требует п. 8.7.1.

Что проверить перед приёмкой

• Ревизия чертежа в протоколе совпадает с той, по которой делали деталь; все требования пронумерованы.
• Каждая строка заполнена: факт числом с точностью допуска, средство, решение; нет исправлений поверх.
• Материал, покрытие и НК закрыты ссылками на документы.
• Протокол первой детали действует: после него не меняли программу, станок, оснастку, материал или ревизию.
• Все несоответствующие детали замаркированы, лежат в изоляторе, по каждой есть запись с решением и тем, кто его принял.